Зачем нужна перфорация металла?

Модернизация тормозной системы

Тормоза автомобиля – основа вашей безопасности на дороге. К выбору тормозных компонентов необходимо относиться очень серьезно. В данной статье раскрыты некоторые важные аспекты подбора деталей тормозной системы, которые известны довольно не всем. Так ли хорош оригинал?

Так ли хорош оригинал?

Среди водителей иномарок бытует мнение, что лучше оригинальных запасных частей ничего нет и быть не может. Относительно некоторых узлов и агрегатов мнение действительно справедливое, но что касается тормозных систем, то сторонние производители уже основательно продвинулись в вопросах улучшения своей продукции, по сравнению с продукцией автопроизводителей. Взять, например, такого гиганта c мировым именем, как Brembo. Некоторые автомобильные гиганты, вроде Nissan или Lamborghini, для своих особо заряженных моделей заказывают тормозные системы у Brembo напрямую. Если вы владелец городской малолитражки и передвигаетесь по городу размеренно и не спеша, то штатной тормозной системы вам будет более чем достаточно. Однако, если вы владелец автомобиля с двухлитровым (и более) двигателем, и передвигаетесь по городу в активном режиме, то штатную систему торможения лучше модернизировать. На рынке сейчас представлены колесные диски с большими внутренними диаметрами, основное назначение которых не попсовый вид (хотя и это не маловажно), а возможность установки развитых тормозных систем. Дырки или полоски? Дырки или полоски? Автовладельцы при выборе компонентов для усовершенствования своей тормозной системы часто задаются вопросом какие тормозные диски выбрать? С насечками или с перфорацией? И те и другие имеют свои плюсы и минусы.

Тормозные диски с насечками

Тормозные диски с перфорацией Имеют более продолжительный ресурс эксплуатации в сравнении с перфорированными дисками. Насечки на диске позволяют эффективно удалять газы и продукты распада тормозных колодок, что способствует созданию более качественного пятна контакта колодка-диск по сравнению со штатными дисками без проточек. Минус данных дисков – худшее охлаждение в сравнении с перфорированными. На сегодняшний день уже существуют технологии, которые позволяют закрытым дискам охлаждаться более эффективно. Например, технология фирмы DBA «Лапа кенгуру», которая реализуется за счет особого рисунка внутренней части диска.

Тормозные диски с перфорацией

Цельные и составные тормозные диски Основные преимущества таких дисков – наилучшее охлаждение и эффектный внешний вид. Но минусов гораздо больше, чем может показаться на первый взгляд. Диски с перфорацией очень капризны к резким перепадам температуры. Если разогретый диск резко охладить, то велика вероятность образования трещин вокруг отверстий. Тормозные диски с перфорацией рекомендуется использовать только в теплое время года, и не увлекаться активной ездой в дождь. Неумелый водитель, не зная определенных особенностей эксплуатации способен очень быстро отправить такие диски в утиль. Еще один негативный момент при использовании дисков такого варианта – излишний шум во время торможения, который не характерен для гладких оригинальных дисков или дисков с насечками.

Цельные и составные тормозные диски

Разновидности тормозных суппортов Составной тормозной диск представляет собой непосредственно фрикционную часть и ступичную, которая в основном выполняется из облегченных алюминиевых сплавов и крепится к фрикционной высокопрочными болтами. Что же дает такая конструкция по сравнению с цельным исполнением? Во-первых, появляются дополнительные отверстия для проникновения воздуха внутрь диска в месте соединения двух частей. Хотя, стоит отметить, что и на дисках цельного исполнения эта проблема успешно решается. Во-вторых, такой диск будет равномерно расширяться в процессе нагрева, и так же равномерно сужаться при охлаждении. Возможности равномерного расширения исключают возможность того, что диск «поведет». В-третьих, очень эффектный внешний вид.

Разновидности тормозных суппортов

Видео

Достоинства перфорирования

Многие водители, предпочитающие активный и спортивный стиль езды выбирают перфорированные диски, имеющие ряд достоинств.

  • Наилучшее, по сравнению со стандартными элементами, снижение скорости машины. Повышается эффективность всей системы за счет увеличенного трения поверхностей.
  • Внешний вид наиболее привлекателен. Многие автомобилисты, увлекающиеся спортивным тюнингом, предпочитают такой элемент.
  • Во время движения по мокрой дороге на плоских дисках образуется тонкий слой воды. При снижении скорости он ухудшает работу всей тормозной системы. Наличие отверстий позволяет удалять избыточную влагу, в результате чего процесс снижения скорости становится более эффективным.
  • При торможении, во время трения колодок резко повышается температура, и образуются газы от ее воздействия. Сквозные отверстия позволяют охладить систему и отвести продукты сгорания.
  • На колодках появляется тонкий слой, образовавшийся из частиц металла, оседающий при трении поверхностей. Отверстия позволяют очистить колодки и улучшить их работоспособность.
  • Тормозной путь автомобиля при использовании перфорирования, существенно снижается.

Достоинства перфорации могут ощутить не только поклонники агрессивного или спортивного стиля езды. При езде по бездорожью, при подъемах и крутых спусках, тормозная система автомобиля испытывает дополнительные нагрузки. Диски перегреваются, что сказывается на торможении машины. При буксировке автомобиля или прицепа, нагрузка на тормозную систему резко увеличивается и возможет ее перегрев.

Зачем нужно слотирование и перфорация

Ряд автопроизводителей бюджетных авто все еще выпускают серийные марки со стоковыми дисками без насечек и перфорации.

Как утверждают специалисты профильных СТО, при условии ежедневной эксплуатации машины в режиме «на работу – с работы» достаточно обычных дисков.

Если владелец практикует агрессивный стиль вождения, участвует в раллийных гонках, дрифтует, пересекает болотистые местности, то стоковые диски будут малоэффективные. В процессе активного, частого торможения выделяется огромное количество тепловой энергии, что приводит к перегреву контура. Чем дольше задерживается избыток «тепла» на суппорте, тем больше шансов на то, что детали деформируются под негативным воздействием градуса.

С целью предотвращения закипания, продления ресурса эксплуатации механизма, на автомобили устанавливают тормозные диски с насечками и перфорацией. При активном использовании тормоза колодки разогреваются до 250 – 350°. А при езде на раллийном авто градус достигает отметки в 500 – 600°.

Очевидно, что при таком нагреве деформации подвержены колодки, рабочий цилиндр, диск, трубопровод, манжета. Кроме того, находящаяся на поверхности влага, конденсат превращаются в пар, образуя плотную воздушную прослойку в суппорте. Плотность прилегания колодки снижена, она не сжимает, а скользит по поверхности диска. Это первая причина, по которой необходимо делать перфорацию.

Слотирование дополняет перфорацию. Получается некий срез с поверхности колодки. При прохождении удаляется снег, влага, налет, абразивная стружка. Тормозная колодка всегда чистая, правильной формы, работает на «полную мощность».

Покупать или сделать самому?

Вот мы и подошли к «гаражным Кулибиным», многие водители своими руками делают такой тюнинг, то есть сверлятся отверстия собственноручно, а не покупаются новые специальные диски! Правильно ли это? Скорее всего нет — в интернете ходит много фотографий по различным форумам с потрескавшейся плоскостью, вот несколько посмотрите.

Конечно, купить новые специальные, не всегда позво

Конечно, купить новые специальные, не всегда позволительно, ведь их производят именитые фирмы, которые «заточены» на прокачке автомобилей, да и строение и материал, там совершенно другие. Поэтому цены выше в 3 – 4 раза штатных образцов. Например, на Приору перфорация может стоять от 7000 рублей за пару, тогда как обычные просто вентилируемые, можно купить за 2000 рублей – пара.

Вот и экспериментируют наши «самоделкины» у себя в гаражах, уж коли задумались о таком тюнинге дам несколько советов:

1) Не нужно сверлить уже походивший комплект, ведь его скоро нужно будет менять, да и поверхность может быть уже не ровной, так что продольные канавки сделать не получится.

2) Не сверлите дрелью, отверстия получатся плохого качества (косые), все работы нужно делать на специальных сверлильных станках, коих и в гаражах можно найти предостаточно.

3) После перфорирования, нужно на каждом отверстии

3) После перфорирования, нужно на каждом отверстии снять фаску, иначе будут задираться колодки, что придаст им дополнительный износ, а не продлит их жизнь.

4) Делайте отверстий не 50 как на профессиональных

4) Делайте отверстий не 50 как на профессиональных вариантах, это снизит стойкость металла. Достаточно будет 20 – 30.

5) Заранее планируйте перфорацию, отверстия не должны быть рядом, расстояние должно быть достаточным, также они не должны проходить в «ребрах» диска, иначе есть вероятность разрушения конструкции.

Кумулятивная перфорация

осуществляется стреляющими перфораторами, не имеющими пуль или снарядов.  Прострел преграды достигается за счет сфокусированного взрыва.  Такая фокусировка обусловлена конической формой поверхности заряда ВВ, облицованной тонким металлическим покрытием (листовой медью толщиной 0,6 мм).  Энергия взрыва в виде тонкого пучка газов — продуктов облицовки пробивает канал.  Кумулятивная струя приобретает скорость в головной части до 6-8 км/с и создает давление на преграду (0,15- 0,3) 106 МПа.  При выстреле в преграде образуется узкий перфорационный канал глубиной до 350 мм и диаметром в средней части 8-14 мм. Размеры каналов зависят от прочности породы и типа перфоратора. Кумулятивные перфораторы разделяются на корпусные и бескорпусные (ленточные).  Корпусные перфораторы после их перезаряда используются многократно. Бескорпусные — одноразового действия.  Перфораторы спускают на кабеле (имеются малогабаритные перфораторы, спускаемые через НКТ), а также на насосно-компрессорных трубах.  В последнем случае инициирование взрыва производится не электрическим импульсом, а сбрасыванием в НКТ резинового шара, действующего как поршень на взрывное устройство. Масса ВВ одного кумулятивного заряда (в зависимости от типа перфоратора) 25-50 г. Применение перфораторов различных типов и конструкций зависит от плотности вскрываемых пород.  В твердых породах рекомендуется применять кумулятивную перфорацию, в менее плотных и малопроницаемых породах — снарядную, в рыхлых породах и слабо сцементированных песчаниках — пулевую. Максимальная толщина вскрываемого интервала кумулятивным перфоратором достигает — 30 м, торпедным — 1 м, пулевым — до 2,5 м.  Это — одна из причин широкого распространения кумулятивных перфораторов. Ленточные перфораторы намного легче корпусных, однако, их применение ограничено давлением и температурой на забое скважины, так как их взрывной патрон и детонирующий шнур находятся в непосредственном контакте со скважинной жидкостью.  В таких перфораторах заряды смонтированы в стеклянных (или из другого материала) герметичных чашках, которые размещены в отверстиях длинной стальной ленты с грузом па конце.  Вся гирлянда спускается на кабеле.  Обычно при залпе лента полностью не разрушается, но для повторного использования ее не применяют.  Головку, груз, ленту после отстрела извлекают на поверхность вместе с кабелем.  К недостаткам бескорпусных перфораторов относится невозможность контроля числа отказов, тогда как в корпусных такой контроль легко осуществим при осмотре извлеченного из скважины корпуса. Кумулятивные перфораторы наиболее распространены.  Подбирая необходимые ВВ, можно в широких диапазонах регулировать их термостойкость и чувствительность к давлению и этим самым расширить возможности перфорации в скважинах с аномально высокими температурами и давлениями.

Виды перфорации металла в зависимости от применяемой технологии

Для изготовления перфорированных листов может быть использовано несколько технологий. Если необходимо проделать отверстия большого диаметра, то используется координатно-пробивной пресс, который осуществляет удары специальным инструментом, имеющим определенный размер и форму.

Еще один вид предполагает использование кластера, который позволяет делать сразу несколько отверстий, что значительно сокращает число станков.

С помощью сверлильного оборудования удается получи

С помощью сверлильного оборудования удается получить уникальные изделия, которые полностью соответствуют чертежу заказчика. Чаще всего данная технология используется для изготовления листов толщиной более 12 мм, но небольшого размера. Нужно отметить, что для серийного производства данный метод не подойдет, поскольку, чтобы просверлить большое количество отверстий, потребуется очень много времени.

Еще одним методом является штамповка-вырубка. Суть данного способа в том, что на лист металла оказывает высокое давление специальный пресс (пуансон). Нужно отметить, что эта технология перфорирования является самой распространенной, поскольку с ее помощью можно за короткое время получить большое количество листов с минимальными затратами.

Перфорированные листы можно получить также с помощью выжигания лазером, однако эта технология подходит только для изделий, толщина которых составляет более 12 мм. Несмотря на то, что данный способ является довольно дорогим, выбирают его часто. Объясняется это тем, что с помощью лазера можно получить отверстие любой формы, независимо от сложности. Кроме того, кромка не требует дополнительной обработки.

Еще одним плюсом данной технологии является то, что погрешность при обработке в данном случае минимальная. Благодаря высокой скорости работы, в короткие сроки можно получить любое количество изделий. Нужно отметить, что лазерное выжигание не предусматривает никаких ограничений в этом плане.

 Почему следует обращаться именно к нам

Почему следует обращаться именно к нам

Мы с уважением относимся ко всем клиентам и одинаково скрупулезно выполняем задания любого объема.

Наши производственные мощности позволяют обрабатывать различные материалы:

  • цветные металлы;
  • чугун;
  • нержавеющую сталь.

При выполнении заказа наши специалисты применяют все известные способы механической обработки металла. Современное оборудование последнего поколения дает возможность добиваться максимального соответствия изначальным чертежам.

Для того чтобы приблизить заготовку к предъявленному заказчиком эскизу, наши специалисты используют универсальное оборудование, предназначенное для ювелирной заточки инструмента для особо сложных операций. В наших производственных цехах металл становится пластичным материалом, из которого можно выполнить любую заготовку.

Преимуществом обращения к нашим специалистам является соблюдение ими ГОСТа и всех технологических нормативов. На каждом этапе работы ведется жесткий контроль качества, поэтому мы гарантируем клиентам добросовестно выполненный продукт.

Благодаря опыту наших мастеров на выходе получается образцовое изделие, отвечающее самым взыскательным требованиям. При этом мы отталкиваемся от мощной материальной базы и ориентируемся на инновационные технологические наработки.

Мы работаем с заказчиками со всех регионов России. Если вы хотите сделать заказ на металлообработку, наши менеджеры готовы выслушать все условия. В случае необходимости клиенту предоставляется бесплатная профильная консультация.

Теги

Adblock
detector